為了讓我們了解如何避免制造質量警報，我們必須了解它是什么。
根據定義，制造行業內的質量警報是客戶對供應商交付部件中的缺陷的正式通知。在典型的制造方案中，在制造商收到質量警報之后，供應商隨后需要構建并遵循補救計劃以避免所有未來交付中描述的缺陷。不采取積極主動的措施來確保產品質量并長期生產劣質產品會導致許多問題; 來自客戶或監管委員會的罰款罰款，客戶忠誠度下降，由于提供更換零件而導致成本增加，或者糟糕的是，客戶失去競爭對手。
在即時制造方案中，質量差可能導致客戶糟糕的噩夢 - 無計劃停機。現有的一致且主動的系統可以解決質量警報，這可能會對您的組織產生不同的影響。
一、制造質量警報的原因是什么？
根據我們的經驗，這些是制造質量警報的五大理由：
材料處理不當，造成外觀缺陷(例如：劃痕)
內容錯誤(例如：顏色不匹配，缺少所需內容)
裝配不當(例如：缺少緊固件，焊接不良)
有缺陷的部件(例如：自動測試失敗但允許發貨)
錯誤識別的部件(例如：錯誤的部件標簽，不正確的客戶要求的信息。)
典型的補救計劃通常涉及要求操作員“特別注意”以避免重復質量警報的原因。這表明在受影響的操作員站發布了“通知”。但是，沒有自動執行或“檢查和平衡”流程來確保問題得到解決并且生產零件的質量得以恢復。
二、避免質量警報
畢竟，操作員只是人，而且會犯錯誤。問題是，你如何解決這些情況和積極性避免發生這樣的錯誤?
您可以通過以下方式解決問題：
運送有缺陷的部件并希望客戶不會注意到，這被認為是一種非常不道德的商業行為。
指定管理人員或人員手動驗證和檢查每個站點，這是非常昂貴的，更不用說非生產性。
要么，利用自動化和過程的可視性用的制造執行系統(MES)。MES可以阻止錯誤繼續進行，并在發送給您的客戶之前捕獲它們。
三、用MES解決五大原因
1、物料處理不當
除了培訓操作員使用正確的處理技術(戴上手套，保持區域清潔)之外，MES還允許注意到化妝品(或其他)問題的操作員將這些問題記錄在系統中作為“缺陷”。這些可以通過以下方式輸入MES：條形碼掃描技術或MES用戶界面屏幕。然后，MES能夠及時通知操作員缺陷，允許他們隔離部件。 此外，通過集成過程失效模式影響分析(PFMEA)實踐(分配缺陷“點”值)，MES可以拒絕允許將部件發送到下一個工作站，從而強制它們被隔離。
經典的PFMEA工具用于評估過程中設計階段的潛在故障。但是，當集成到MES中時，可以實時標記具有缺陷的生產零件，然后將其路由到離線維修操作以進行處置。該工作站的操作員能夠檢查缺陷，修復零件(如果可能)，并將其重新引入過程。包裝操作中的MES應要求操作員檢查(并擔保)記錄有缺陷的任何部件。
2.錯誤的內容
順序構建方案要求操作員在每個周期構建可能不同的部分。在批處理方案中，內容在批處理邊界處更改。這種可變性要求操作員在為每個周期挑選內容時要保持警惕。
MES強制為每個操作的每個周期選擇正確的內容。它通過了解組裝的每個部件的材料清單以及每個操作的可用內容來實現這一點。然后，操作員獲得內容的“選擇列表”(在其顯示器上)，并且他們通過掃描部件條形碼或其他離散IO(拾取燈和/或PVA)來確認他們對MES的選擇。
3.裝配不當
與選擇正確內容密切相關的是在每次操作時正確安裝。 MES通過以下方式強制執行適當的組裝：
與DC驅動器互鎖，以確保每個附件操作的扭矩程序和緊固件計數正確。
與DC驅動器互鎖，確保所有流程完成并成功完成。
當涉及多個DC驅動器控制器時，為連接操作選擇正確的緊固工具。
通過將過程設置發送到驅動傳感器檢查(部件存在傳感器，顏色傳感器)，與機器的循環聯鎖啟動。
在循環完成時與機器的過程結果互鎖(運行期間沒有機器故障)。
執行特定過程的時間限制(發泡操作必須在火焰處理操作的2小時內進行)。
4.有缺陷的零件
MES不僅驗證每個單獨的操作是否成功，還驗證所有操作都以正確的順序執行，所有先前的操作都成功完成。這可以防止部件跳過操作，降低組織的缺陷率。
5.錯誤識別的零件
正確的標簽對于客戶成功使用供應商的零件至關重要。有兩種常見的情況：
引導站：序列化構建標簽; MES站用于(唯一地)識別每個部分。
打包站：客戶部件標簽; 由客戶使用。此標簽通常具有與構建標簽不同的要求。
在引出站，MES確保在將部件釋放到下一個操作或打包之前，操作員打印并驗證(掃描)正確的標簽。
在包裝站，MES還應強制驗證運輸容器中的包裝位置(掃描物理“槽”)。正確放置在容器中對于有序的即時裝運至關重要。
四、綜上所述
制造質量警報是必須通過MES提供的適當自動化和人工交互來解決的主要問題。由于MES為裝配過程提供了許多好處，因此有價值的好處之一是始終關注質量差的常見原因，并幫助控制和避免質量警報的發生。
